ВИЗУАЛЬНЫЙ И ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЙ КОНТРОЛЬ
В целях обеспечения долговечной, бесперебойной и эффективной работы любого оборудования рекомендуется производить его диагностику и контроль на предмет наличия дефектов. А иными словами — дефектоскопию.
Существуют различные методы проведения исследований, однако наиболее распространенным является неразрушающий контроль. Его основное преимущество – возможность проведения проверки без вывода объекта из эксплуатации, его повреждения или разрушения. В качестве первого этапа неразрушающего контроля рекомендуется проводить визуально-измерительный контроль.
Визуально-измерительный контроль, сокращенно ВИК, основан на получении информации об исследуемом объекте посредством визуального наблюдения, осмотра, в том числе с помощью средств измерений и оптических приборов. Основное преимущество данного метода – его дешевизна и простота проведения. Однако не следует умалять его важность: ВИК достаточно высокоэффективен и информативен в части обнаружения дефектов и нарушений объекта.
Визуально-измерительный контроль качества
Именно благодаря ВИК уже на первых этапах производства и внедрения в эксплуатацию объекта возможно обнаружить погрешности качества. И лишь после устранения обнаруженных нарушений можно приступать к более сложным видам проверок: ультразвуковому и рентгеновскому контролю. Посредством ВИКа исследуется качество:
- сварных швов и соединений на предмет герметичности
- труб на предмет соответствия их диаметра, толщины, искривленности требуемым характеристикам
- устройств и сооружений на предмет наличия трещин, деформации, коррозии.
Как Вы уже убедились, ВИК далеко не бесполезное мероприятие. Однако его проведение требует определенных знаний и навыков. Именно поэтому мы рекомендуем Вам не тратить время и силы на обучение данному методу и изучение его принципов и особенностей. Лучше доверьте это опытным мастерам – профессионалам Сургутской строительной лаборатории.
НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ СВАРНЫХ СОЕДИНЕНИЙ
Неразрушающий контроль сварных соединений (далее НКСС) - это способ выявить дефекты металла (дефектоскопия) благодаря, например, проникающему излучению, без физического вмешательства и нарушения целостности изделия, а также получить данные о структуре материала и его физико-химических свойствах. В этой статье пойдёт речь о промышленной дефектоскопии. НКСС - это обязательный этап строительства промышленных конструкций, так же он производится во время их дальнейшей эксплуатации.
Неразрушающий контроль сварных соединений осуществляется для магистральных газопроводов, трубопроводов отопления, изделий в машиностроении, резервуаров и разнообразных строительных конструкций.
Его нормы и методы описаны в ряде ГОСТов. Разработаны государственные стандарты, регламентирующие шесть видов неразрушающего контроля, описывающие каждый метод в отдельности, классифицирующие дефекты сварных швов и смежные тематики.
Методы неразрушающего контроля сварных соединений
Существует девять видов неразрушающего контроля, определённые ГОСТом 18353-79:
- для локализации наружных дефектов: магнитный, вихретоковый, оптический, проникающими веществами;
- для локализации внутренних дефектов: электрический, радиоволновой, тепловой, радиационный, акустический.
Основной принцип методов неразрушающего контроля, которые работают с полями - это регистрация изменений поля после взаимодействия с объектом, так как в местах дефектов обычно происходят искажения их параметров.
Акустический (ультразвуковой) контроль
Когда говорят об акустическом контроле сварных соединений обычно подразумевают ультразвуковой метод с частотой колебания волн выше 20 кГц. Ультразвуковой контроль наряду с радиографическим является обязательным по отношению к объектам повышенной зоны риска. Особенность ультразвука такова, что он будет бродить по объекту, пока не наткнётся на препятствие - это может быть задняя стенка объекта, после которой начинается воздух или же дефект, например, трещина, от которой он отразится (в случае эхо-метода). Металл и воздух обладают очень различающимися акустическими параметрами, поэтому благодаря ультразвуковому контролю можно обнаружить мельчайшие дефекты - от 10-6. мм.
